准确可重复的零件测量如何实现？

“来到我们这里，经常感觉像到了施工现场一样”，Daniel Steck一边走进宽敞的PERI公司，一边开玩笑地说道。PERI是全球大型模板和脚手架系统生产商和供应商之一，总部位于德国魏森霍尔恩。Steck和另外一位同事共同负责公司的测量技术。在他的测量实验室里，摆放着各种样机、参考量规和初始样品。

“学习操作这些用户友好型系统是不费吹灰之力的。即便我还处在不断摸索的阶段，它们也已经给我带来了很大的帮助。”Daniel Steck说。

三年前，Steck从学校毕业后便加入了质保部门，担任机械工程师。那时，公司还在使用轮廓投影仪进行手动测量。这种方法不仅非常耗时，而且无法重现测量结果。“每个人采用的测量方法都不同，由此形成的测量结果自然也不尽相同”，Steck回忆道。这是手动测量经常遇到的问题。

为确保组件能够正常使用，在魏森霍尔恩执行的检查流程必须要做到万无一失，因此，公司需要一种值得所有人信赖的解决方案。“所有这一切，都是为了在搭建模板和脚手架时，确保相关人员的安全。”

采用光学3D扫描系统准确采集关键部件的几何形状

“我们会尽可能使用自主生产的零件”，这位质保专家解释道。例如，安装在脚手架立杆之间的水平杆UH，它由套管、插销和焊接到两端的扣接头组成。

各个组件的形状可以严密契合，由此产生的张力对整个解决方案的稳定性至关重要：“如果不采用这样的设计方案，水平杆便可能松动。”

PERI已经将这种设计应用于全球的脚手架系统。为实现优异的质量，设计图纸中规定了准确的公差。首先需要单独测量所有组件；组装后，还要再次测量。为使检查尽可能地彻底，需要非常准确地捕获整个组件的几何形状。

PERI首先进行了基准分析，以据此选择可以满足其特殊需求的光学解决方案。在众多的竞争对手中，蔡司很快便脱颖而出。最终，PERI购买了ZEISS COMET和ZEISS T-SCAN两个测量系统，用来检验全系列PERI组件。Steck对这个选择非常满意。