A 钻底孔-精铣孔
B 螺旋铣
这两种是常规的工艺策略。
选用A方式，则需较多的辅助时间，比如安装钻头，安装铣刀以及测量刀长等；
选用B方式，则较长的螺旋下刀时间会导致较高的时间成本，特别当要加工的孔或产品较多时。
选用A方式，则需较多的辅助时间，比如安装钻头，安装铣刀以及测量刀长等；
选用B方式，则较长的螺旋下刀时间会导致较高的时间成本，特别当要加工的孔或产品较多时。
针对这些情况，您有没有想过其他高效又灵活的方式？下面的视频便提供了另外一种可能。
看视频时可留意画面左侧的信息，包括材料、刀具直径、切削参数，特别是下刀螺旋角或者斜角，是否和您常用的有很大不同呢（螺旋角可达20°，斜角可达28°）？了解过后，应该很想认识下我们的主角吧。
FRAISA NVDS系列铣刀
这款铣刀与市面上的平底端铣刀的最大区别就是底刃的突破性设计。因其特殊的底刃设计，即使螺旋下刀时螺旋角很大，这款铣刀也能轻松应对，而且即便是HRC54的硬钢，都同样适用。
如果觉得视频不够有说服力，我们来看个真实案例。
案例介绍
P20 600孔 效率 成本 寿命
P20 600孔 效率 成本 寿命
客户在一个P20材料大板上面加工600个孔，孔径21.2mm，沉孔深15mm，之前采用钻底孔-铣刀侧铣的工艺方式，加工时间约69小时。采用FRAISA的新型铣刀，直接大螺旋角铣削沉孔，加工完600个孔，只需1小时15分钟。
加工实况
想必您也关心刀具寿命，那我们来看看新刀和加工完一件（600个孔）后的刀具磨损照片。
客户最终的测试结果是一支铣刀能够完成两个工件（1200个孔），经其计算，总加工成本为原来的10%。看完是不是也想亲自体验下呢？如果有任何问题，请联系思诚资源！
