平时我们一般的切屑处理对策就是：
- 提高进给
- 减小刀尖圆弧R
- 降低切削速度
- 改变断屑槽
端面切槽加工上的切屑切不断
而上述4种对策并没有解决你的切屑烦恼时，我们应该怎么办？先别急，我再教你4种对付它们的大招！首先，我们先来了解一下切槽加工碰到的主要问题：
而上述4种对策并没有解决你的切屑烦恼时，我们应该怎么办？先别急，我再教你4种对付它们的大招！首先，我们先来了解一下切槽加工碰到的主要问题：
一、切槽加工的难易度
内圆/端面切槽加工的难度大、易发生切削障碍
内圆/端面切槽加工的难度大、易发生切削障碍
- 切屑处理困难
- 易振动（工件品位低下）
- 循环时间长
- 工具形状受限制（刚性不足）
二、端面切槽加工的特征
1、切屑的生成形态
使用高速照相机观察到：
切屑朝一定方向排出：
（1）端面切槽的切屑长度与外圆和内圆不同、切屑会扭曲
（2）扭曲的切屑直接排向工件外侧
（3）切屑变长、容易变得杂乱无章（如果提高进给、切屑会堵塞）
（1）端面切槽的切屑长度与外圆和内圆不同、切屑会扭曲
（2）扭曲的切屑直接排向工件外侧
（3）切屑变长、容易变得杂乱无章（如果提高进给、切屑会堵塞）
切屑切不断、连续性地排出
2、切屑处理改善的要点
2、切屑处理改善的要点
- 不阻碍切屑的排出
- 尽可能将排出的切屑变短
- 以形成连续卷曲且稳定的切屑为目标
三、切屑缠绕的解决措施
1、工具选定
尽可能确保刀柄刚性和锁紧刚性
2、基本的对策
（1）加工环境
不阻碍切屑的排出
（1）加工环境
不阻碍切屑的排出
切屑液从内侧喷出
注意：需要注意切屑液的供给方向、也要注意工具的配置
（2）切削速度
提高切削速度、将切屑变短
注意：需要注意切屑液的供给方向、也要注意工具的配置
（2）切削速度
提高切削速度、将切屑变短
注意：提高速度后，卷曲直径变大、全长变短
（3）进给速度
进给设定在推荐条件内，不要设置得太低
（3）进给速度
进给设定在推荐条件内，不要设置得太低
注意：提高进给后，切削距离变短、切屑也变短（由于进给过高时会引起振动，所以要注意）
（4）刀片断屑槽
活用最新工具
（4）刀片断屑槽
活用最新工具
注意：要实现切屑的稳定化、断屑槽性能很重要
3、切屑太长容易缠绕
3、切屑太长容易缠绕
注意：有必要控制切屑的长度
4、啄式加工
(1)啄式加工可使切屑分断
4、啄式加工
(1)啄式加工可使切屑分断
（12.2秒）
啄式加工的程序：
N1 M3 G96 S120
N2 G0X70.Z2
N3 G1Z-2.F0.08
N4 G0 W0.2
N5 G1Z-4.F0.08
N6 G0 W0.2
N7 G1Z-6.F0.08
N8 G0 W0.2
N9 G1Z-8.F0.08
N10 GO75
啄式加工的程序：
N1 M3 G96 S120
N2 G0X70.Z2
N3 G1Z-2.F0.08
N4 G0 W0.2
N5 G1Z-4.F0.08
N6 G0 W0.2
N7 G1Z-6.F0.08
N8 G0 W0.2
N9 G1Z-8.F0.08
N10 GO75
（2）发生切屑堵塞时
切屑堵塞后、切削抵抗会发生大的变动
刀片崩损的可能性也变高
（1）进给变动使切屑分断进给变动
刀片崩损的可能性也变高
（1）进给变动使切屑分断进给变动
（12.8秒）
进给变动的程序：
N1 M3G96S120
N2 G0X70.Z2
N3 G1Z-2.F0.08
N4 W-0.05F0.01
N5 W-0.12F0.04
N6 G1Z-4.F0.08
N7 W-0.05F0.01
N8 W-0.12F0.04
N9 G1Z-6.F0.08
N10 W.0.05F0.01
N11 W-0.12F0.04
N12 G1Z-8.F0.08
N13 G0Z5
（2）进给变动使切屑堵塞得到改善
进给变动的程序：
N1 M3G96S120
N2 G0X70.Z2
N3 G1Z-2.F0.08
N4 W-0.05F0.01
N5 W-0.12F0.04
N6 G1Z-4.F0.08
N7 W-0.05F0.01
N8 W-0.12F0.04
N9 G1Z-6.F0.08
N10 W.0.05F0.01
N11 W-0.12F0.04
N12 G1Z-8.F0.08
N13 G0Z5
（2）进给变动使切屑堵塞得到改善
进给变动在低进给时的切屑为螺旋状、因而很难发生堵塞
螺旋状切屑得到确实的排出、可防止刀片发生崩损
（3）分开成浅槽进行加工
（3）分开成浅槽进行加工
可使切屑分断
在深槽加工上也能确保切屑的排出空间
在深槽加工上也能确保切屑的排出空间
分开成浅槽进行加工后，切屑短短地被折断
（4）使用宽刀片、加工时间缩短
（4）使用宽刀片、加工时间缩短
走刀次数减少、加工时间缩短
分开成浅槽加工后，切屑的长度也得到控制
分开成浅槽加工后，切屑的长度也得到控制
即使使用6mm宽度刀片、切屑也稳定
（5）横横拉加工上切屑处理得到改善
（5）横横拉加工上切屑处理得到改善
切屑处理性得到飞跃性的改善
横拉加工的切屑处理良好
使用宽刀片，切屑处理、加工效率都得到改善
