每年使用触摸探头TC76进行2000万次高速测量。
基于Straubing的Strama-MPS加工中心提供最高的效率和生产率，部分原因在于其旋转分度设计，同时也得益于Blum-Novotest测头。两个TC76测头在约两秒内同时测量两个凸轮，测量速度为3米/分钟。
Strama-MPS专用于机动车凸轮加工的机器以其快速的循环时间和高生产率而着称。凸轮轴越来越多地组装而不是由单个部件制成。这最大限度地降低了制造成本，减轻了重量，在几何形状方面提供了最大的灵活性，并允许组合不同的材料。在连接过程之前，必须以高精度加工由轴承钢制成的锻造边缘硬化凸轮的内部轮廓，凸轮朝向专用机器的第一个转台插入。同时，在使用两台来自Blum-Novotest的TC76工件探头在第三工位通过2点测量测量加工内径之前，在第二工位完成另外两个凸轮。在第二个旋转台上，清洁，清洗和干燥部件。
有线测头连接到安装在轴上的十字架上，它们以3米/分钟的速度测量凸轮的直径。鉴于Blum-Novotest推荐的TC76测头的测量速度通常为2米/分钟，而其他测头通常只能以400-500毫米/分钟的速度使用，这一点尤其值得注意。 Strama-MPS的软件技术开发工程师Markus Noack看到了更大的潜力。 “我们进行了一些测试，即使测量速度增加到3米/分钟也没有发现任何精度损失。在长期运行期间，尽管测量速度很快，但测头也没有出现任何缺陷。“极其紧凑的测头直径仅为25 mm的光电信号产生意味着它完全没有磨损并且保持稳定。很长一段时间。
Strama-MPS的机器每年能够生产1000万个凸轮。这意味着每年针对测头进行多达2000万次测量。但到目前为止，这些系统一直没有问题 - 甚至连探针测针都不需要更换，而且这个系统已经使用了五年。测量以TWIN结构进行，这意味着两个凸轮在大约两秒钟内彼此同时测量。在此过程中，测量结果被传送到控制器并在控制屏上以“测量线”的形式显示。这使机器操作员能够立即识别测量中的任何趋势，使他们能够在超过1/100毫米的公差范围之前调整程序。由于工件测量，工具成本也会降低 - 因为测量是在机器中进行的，精加工工具可以使用到使用寿命结束。结果是100％稳定的工艺，100％兼容的工件。
由于机器操作员通常负责三台或更多机器，因此设置时间与循环时间一起起着重要作用。 TC76测头的使用使Strama-MPS能够降低特定类型的设置成本，同时为客户提供更简单，更可靠的设置过程。设置包括将带有测头的凸轮外形放在四个点上，并在机器控制器上显示数值。操作员使用该数据来定位夹紧装置，使得精加工直径位于凸轮的中心。使用触笔底部的红宝石球探测外部点。特殊触控笔是BLUM标准系列的一部分，可在此特定应用中实现闪电般快速的零件测量和零件设置。 Strama-MPS的内部生产也顺便使用Blum-Novotest测量技术，几乎所有25个加工中心都配备了激光测量系统和测头。
Blum-Novotest的测量技术在Strama-MPS上绝对证明了其价值。 TC76测头是专用加工系统的标准配置，预计仍将如此。完整的产品和服务包给工程公司留下了深刻的印象。 “在开发周期最短的流程时，我们需要所有领域的专家。与BLUM合作，我们已经设法完善了测量顺序，以便我们的客户现在可以享受全面的高质量包装，“Markus Noack积极地总结道。 “毫无疑问，测头的质量也非常出色。当我们寻找新的测量解决方案时，我们很快就选择了BLUM TC76。“
