概述
在工件的加工过程中，工件装卸、刀具调整等辅助时间，占加工周期中相当大的比例，对刀仪其中刀具的调整既费时费力，又不易准确，最后还需要试切。统计资料表明，一个工件的加工，纯机动时间大约只占总时间的55%，装夹和对刀等辅助时间占45%。因此，对刀仪便显示出极大的优越性。
对刀仪主要由刀尖接触传感器、摆臂及驱动装置等组成，具有对刀和刀具补偿的功能 。对刀仪的对刀臂规格适用于选择6～24in的卡盘，配有的刀方为16、20、25、32、40、50mm刀具的探针。 对刀仪配有精密的测头，小型而坚固的测头适装多种探针，并可在X-Z面上工作360度全测量－－Y轴同样适应。
工作原理
对刀仪的核心部件是由一个高精度的开关（测头），一个高硬度、高耐磨的硬质合金四面体（对刀探针）和一个信号传输接口器组成（其他件略）。四面体探针是用于与刀具进行接触，并通过安装在其下的挠性支撑杆，把力传至高精度开关；开关所发出的通、断信号，通过信号传输接口器，传输到数控系统中进行刀具方向识别、运算、补偿、存取等。
数控机床的工作原理决定，当机床返回各自运动轴的机械参考点后，建立起来的是机床坐标系。该参考点一旦建立，相对机床零点而言，在机床坐标系各轴上的各个运动方向就有了数值上的实际意义。
对于安装了对刀仪的机床，对刀仪传感器距机床坐标系零点的各方向实际坐标值是一个固定值，需要通过参数设定的方法来精确确定，才能满足使用，否则数控系统将无法在机床坐标系和对刀仪固定坐标之间进行相互位置的数据换算。 当机床建立了“机床坐标系”和“对刀仪固定坐标”后（不同规格的对刀仪应设置不同的固定坐标值），对刀仪的工作原理如下：
1、机床各直线运动轴返回各自的机械参考点之后，机床坐标系和对刀仪固定坐标之间的相对位置关系就建立起了具体的数值。
2、不论是使用自动编程控制，还是手动控制方式操作对刀仪，当移动刀具沿所选定的某个轴，使刀尖（或动力回转刀具的外径）靠向且触动对刀仪上四面探针的对应平面，并通过挠性支撑杆摆动触发了高精度开关传感器后，开关会立即通知系统锁定该进给轴的运动。因为数控系统是把这一信号作为高级信号来处理，所以动作的控制会极为迅速、准确。
3、由于数控机床直线进给轴上均装有进行位置环反馈的脉冲编码器，数控系统中也有记忆该进给轴实际位置的计数器。此时，系统只要读出该轴停止的准确位置，通过机床、对刀仪两者之间相对关系的自动换算，即可确定该轴刀具的刀尖（或直径）的初始刀具偏置值了。换一个角度说，如把它放到机床坐标系中来衡量，即相当于确定了机床参考点距机床坐标系零点的距离，与该刀具测量点距机床坐标系零点的距离及两者之间的实际偏差值。
4、不论是工件切削后产生的刀具磨损、还是丝杠热伸长后出现的刀尖变动量，只要再进行一次对刀操作，数控系统就会自动把测得的新的刀具偏置值与其初始刀具偏置值进行比较计算，并将需要进行补偿的误差值自动补入刀补存储区中。当然，如果换了新的刀具，再对其重新进行对刀，所获得的偏置值就应该是该刀具新的初始刀具偏置值了。
对刀仪的作用
1、在±X、±Z及Y轴五个方向上测量和补偿刀偏值在五个方向上进行刀偏值的测量和补偿，可以有效地消除人工对刀产生的误差和效率低下的问题。不管是采用何种切削刀具（外圆、端面、螺纹、切槽、镬孔还是车削中心上的铣、钻削动力刀具），进行工件轮廓车削或铣削时，所有参与切削的刀尖点或刀具轴心线，都必须通过调整或补偿，使其精确地位于工件坐标系的同一理论点或轴心线上。对动力型回转刀具，除要测量并补偿刀具长度方向上的偏置值外，同时还要测量和补偿刀具直径方向上的偏置值（刀具以轴心线分界的两个半径的偏置值）。否则机床无法加工出尺寸正确的工件。 在没有安装对刀仪的机床上，每把刀具的偏置值，是对每把刀具进行仔细的试切后，对工件尺寸进行测量、计算、补偿（手工对刀）才可得出，费时费力，稍不小心还会报废工件。当更换刀具后，这项工作还要重新进行。因而，对刀是占用机床辅助时间最长的工作内容之一。使用了对刀仪的机床，因对刀后能够自动设置好刀具对工件坐标系的偏置值，从而自动建立起工件坐标系。在这种情况下，加工程序中就无需再用“G50指令”来建立工件坐标系了。
2、加工过程中刀具磨损或破损的自动监测、报警和补偿
在没有安装对刀仪的机床上完成磨损值的补偿是很麻烦的，需要多次停下机床对工件的尺寸进行手工测量，还要将得到的磨损值手动修改刀补参数。安装对刀仪后，这个问题就简单多了，特别是安装HPPA型或HPMA型后更为方便。前者，只要根据刀具的磨损规律，干完一定数量的工件后停下机床，用对刀仪再进行一遍对刀的过程即可；后者，只要在程序中设定完成多少个加工循环后执行一次自动对刀，即可完成刀补工作。对于刀具破损报警或刀具磨损到一定程度后更换，是根据刀具允许的磨损量，设定一个“门槛值”，一旦对刀仪监测到的误差超过门槛值，即认为刀具已破损或超过了允许的磨损值，则机床自动报警停机，然后强制进行刀具的更换。
3、机床热变形引起的刀偏值变动量的补偿
机床在工作循环过程中，产生的各种热量，导致机床的变形特别是丝杠的热伸长，使刀尖位置发生的变化，其结果是加工工件的尺寸精度会受到影响。在机床上安装对刀仪，上述问题可迎刃而解。无非是把这种由热变形产生的刀尖位置变化，视为刀具的磨损值，通过对刀仪来测量这种刀具偏置值，即可解决。
对刀仪的优点1、快速测量、修正刀具长度和直径偏置值；2、双色LED指示灯持续显示系统的工作状态；3、避免手工对刀的人为介入误差；4、保证首件的准确尺寸精度；5、进行刀具折断检测、防止产生废品；6、缩短机床辅助时间、提高生产效率；当在使用对刀仪时，使刀尖与传感器相接触，则刀具补偿值自动置入刀。
对刀精度
根据有关资料及实践证明，对刀仪测头重复精度1μm；15英寸以下卡盘，手臂旋转重复精度5μm。 18英寸及其以上卡盘的大规格，对刀臂的重复精度能达到8μm。这一精度可以满足大部分用户的需要而不需试切。对刀仪的使用，减少了机床的辅助时间，降低了返工和废品率，若配合雷尼绍LP2工件测头一起使用，可显著提高机床效率和加工精度。
对刀仪的种类
1、插拔式手臂
HPRA的特点是对刀臂和基座可分离。使用时通过插拔机构把对刀臂安装至对刀仪基座上，同时电器信号亦连通并进入可工作状态；用完后可将对刀臂从基座中拔出，放到合适的地方以保护精密的对刀臂和测头不受灰尘、碰撞的损坏，适合小型数控车床用。
2、下拉式手臂
HPPA的特点是对刀臂和基座旋转联接，是一体化的。使用时将对刀臂从保护套中摆动拉出，不用时把对刀臂再收回保护套中，不必担心其在加工中受到损坏。不必频繁地插拔刀臂，避免了频繁插拔引起的磕碰。
3、全自动对刀臂
HPMA的特点是，对刀臂和基座通过力矩电机实现刀臂的摆出和摆回与HPPA的区别是加了力矩电机，提高了自动化程度。更重要的是可把刀臂的摆出、摆回通过M代码编到加工程序中，在加工循环过程中，即可方便地实现刀具磨损值的自动测量、补偿和刀具破损的监测，再配合自动上下料机构，可实现无人化加工。
使用方法
1 、标准零点
将数显表后面板上的“电源”开关拨到指定位置，数显表亮，仪表进行自检，自检完成后，数显表显示“x.xxx”即进入工作状态。
转动主轴，使零点棒侧面钢球的轮廓线达到最清晰位置。移动X坐标，使钢球的轮廓线与光屏的垂直线相切，按数显表上的“X”键，再按数字键，置入零点棒所刻R值（此时X坐标的指示灯D应不亮，则测出的是半径值，若此时指示灯亮，应按一下”R/D”键；数显表的功能及使用方法详见其使用说明书），按“ENTER”键，使输入值进入内存。
移动Z坐标，使零点棒顶端钢球的最高点与投影屏的水平线相切，按“Z”键，再按数字键置入零点棒所刻的L值，按“ENTER”键，使输入值进入内存。
零点校对完成后，取出零点棒，放入箱中。
2 、被测刀具X、Z坐标尺寸的测量
将被测刀具的锥柄擦净后，插入主轴锥孔，开关一次“锁紧”开关将刀具锁紧，移动立柱及垂直滑板，使被测刀具的最高点分别对准光屏的水平及垂直刻线，此时数显表显示的X、Z值即刃口半径值和轴向长度值。
3 、刀尖投影角度测量
需要测量刀尖的投影角度时，转动滚花轮，使分划扳上的某条十字线与刀尖投影轮廓的一边重合，通过影屏及分划板游标的角度线读出一角度值；再转动滚花轮，使同一条线与刀尖投影轮廓的另一边重合，再读出另一角度值，两次读数之差即为刀尖的角度值。
4、 使用说明
（1）仪器零点校正好后，断电再开机仍可保留原置入数，但必须注意，断电后不能移动坐标，否则将造成测量值错误。为了确保测量准确无误，即使断电后未移动坐标，每次开机时也需重新校对一次零点。
（2）在仪器上测量好的刀具仍需要在机床上进行适切，找出仪器测量值与加工后工件的实际尺寸之间的变化规律，积累经验，以便进行修正。
（3）若需更换灯泡，先关闭影屏电源，退出螺钉，将连接套拿下，拔出灯泡，插入新灯泡；将连接套重新放回，接通电源，检查影屏视场照明是否明亮、均匀，否则松开螺母转动连接套，使连接套上下左右转动，调好后用螺钉及螺母锁紧；必要时可松开螺钉，前后移动聚光镜，调好后将其固定。风扇可散发灯泡的热量。
维护保养
1 在运输、安装和使用过程中应注意防震、防尘和防潮。
2 外露光学零件应保持清洁，如有灰尘或其他污物，可用洗耳球吹掉，或用小木棍儿裹脱脂棉沾少量酒精或汽油轻轻擦拭，切勿用手或棉纱等擦拭。
3 光学、电器部件不得随意拆卸，如有故障应由专人负责修理，在拔插光栅插头时必须先关闭电源，以免损坏光栅传感器和电源。
4 仪器无防护层的表面，如主轴锥孔、端面及零点棒锥面应仔细维护，防止磕碰及锈蚀，不用时应用优质汽油擦干净，涂上防锈油。
5 视使用频繁程度，每隔三~六个月，打开立柱防尘罩，通过滚动导轨滑块上的油杯注入少许20号机油。松开防尘罩旋钮，将防尘罩推开露出油杯后，在油杯内及丝杠上加入少量润滑油。
